1小时变1分钟？看饮料巨头如何玩转降本增效

在一条高速运转的饮料生产线上，每隔50厘米就需要工人手动拧紧夹紧螺钉来调节通道宽度——这不是上世纪的老旧画面，而是至今仍困扰许多饮料厂的现实。

频繁转换瓶型、高速灌装线持续运行、潮湿且须频繁清洗的环境……这些因素都使得传统金属部件成为效率的瓶颈和高成本的源头。

01.

瑞维拉集团（Rivella）

输送通道手动调节，每次耗时1小时

Rivella是瑞士最大的软饮料集团, 也是瑞士最大的品牌之一，品牌知名度高达93%。他们面临的难题是，需要根据不同饮料瓶的尺寸，手动调节喷墨打印头高度和输送通道的宽窄位置。

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02.

智美啤酒厂（Chimay）

轴承锈蚀，每次更换停机1.5天

智美（Chimay）是全球首个获得特拉普（Trappist）认证的商业化酒厂，与罗斯福（Rochefort）、西麦尔（Westmalle）等并称比利时六大修道院啤酒。其每小时5.5万瓶的罐装量令人惊叹。但繁荣背后，生产设备也面临诸多挑战。

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03.

饮料生产

深层问题和未来方向

在饮料的生产环境中，输送系统的技术选型必须优先考虑：

智美和瑞维拉的案例表明，针对饮料生产的特殊环境，选择具备自润滑、耐腐蚀、模块化特性的部件，不仅是单一组件的更换，更是对生产逻辑的优化——从而在“时间成本”、“维护成本”与“生产柔性”之间找到最佳平衡。