攻关小组在行动丨“焊机制造·红脉聚力”小组

自动化智能化焊接机器人

明沃公司构件车间

组长：张若利

成员：孙念锋、徐辉、王洪刚、王富荣、林凡涛、刘红凯、黄兆鑫

为解决焊接产品种类、尺寸、形状多样化和补焊漏焊等难题，也为了保证焊接质量提升焊接效率降低人工成本，特组织实施焊接机器人项目，设置焊接机器人、吊装机器人、配备垂直升降变位机等，计划2025年10月底完成。

本项目运用自动智能焊接机器人，替代传统人工焊接。焊接速度达600-1200mm/min，效率较人工提升3-5倍，且可24小时连续作业。

质量安全保障方面：可实现参数自适应调节，保障焊接稳定；严格执行标准化工艺，消除人工焊接的质量缺陷，产品质量一致性大幅提升；自动记录数据用于追溯优化，配备防碰撞检测、电弧防护等安全装置，降低职业健康风险，保障生产安全。

成本效率方面：企业焊接成本降低30%以上，设备利用率提升50%，增强竞争力，大单品量产能更有效提高效率降低成本；同时加速制造业智能化转型，推动焊接技术向高精度、高柔性发展。

针对底架组焊后变形问题，攻关小组从工装定位入手，创新采用销轴定位连接孔，精准把控组焊基准；同时在点焊过程中强化立缝加固工艺，最大程度减小变形余量，有效解决了变形难题。

面对焊接缺陷，攻关小组推进分体式焊接工艺改革，将大部件细分种类，通过多道工序组焊、分步焊接提升质量。

• 7月20日，2L底架支重梁部分率先实现分体焊接；

• 7月25日，完成4H底架焊合的分体焊接，同步实现燃油箱支架、传动部分、驾驶室平台的分体焊接；

• 7月30日，688底架焊合成功应用分体焊接技术；

• 8月5日，推动4L底架支重梁部分达成分体焊接，持续扩大工艺覆盖范围。

为从根本上提升焊接质量，7月20日，攻关小组积极对接厂家技术人员，组织编程人员开展全员培训，重点学习编程参数设置与设备保养知识；针对气孔、虚焊等缺陷，小组牵头制定整改方案，全面优化前期程序参数，并对现场环境进行专项整改，拆除机器人上方风扇、封闭车间窗户，消除环境对焊接质量的影响。此外，针对焊缝偏差问题，小组牵头完成688、4H、4L、2L、3A等底架组焊工装的定位优化。

下一步，“焊机制造·红脉聚力”小组将继续推进部件拆分与焊接细化工作，以实际行动践行初心使命。