零部件产业短板制约国产大马力拖拉机高端化突围

国产300马力以上拖拉机的高端液压件和传动系统，超过60%依赖进口。这不仅是成本问题，更是产业链安全的关键隐患。

“优机优补”政策正倒逼国内农机企业向高端化、智能化转型。然而，核心零部件的“卡脖子”问题依然制约着国产大马力拖拉机的高端化进程。

国内某权威机构调研显示：国产300马力以上拖拉机的关键液压件、传动系统依赖进口的比例超过60%，智能农机的传感器、控制器等核心部件国产化率不足50%。

这种依赖不仅推高了制造成本，更埋下了产业链安全隐患——一旦国际市场波动，部分核心部件面临“断供”风险。

01 产业规模与结构失衡

中国自2012年起就成为全球最大的农机制造国和消费国。预计到2025年，全国农机总动力将超过11亿千瓦，拖拉机保有量达2300万台，联合收割机达250万台。

光鲜数字背后隐藏着产业结构深层矛盾。低端农机产品严重过剩，高端产品有效供给不足。行业发展不平衡、不充分的现状严重制约了我国农业机械化和现代化进程。

这种结构性失衡在市场竞争中表现得尤为明显。低端机型凭借价格优势占据三、四线城市及小农户市场，却因技术含量低、附加值不高，陷入内卷恶性循环。

而高端农机市场长期被约翰迪尔、凯斯等国际巨头垄断。

02 核心零部件依赖进口

关键基础材料、核心基础零部件（元器件）大量依赖进口，严重制约了整机、系统创新能力的提升。这导致我国工业产品可靠性差、质量低劣、品牌难以创立或持久，被锁定在中低端。

“缺芯”“少魂”问题没有从根本上解决。其中，集成电路技术与产品、工业软件等特别突出，成为我国工业基础的“心头之痛”。

国产农机创新能力明显不足。国内农机行业基础材料参差不齐，细分行业大企业不投入，小企业干不好，导致终端产品质量、稳定性难以保证。

例如国内水稻联合收割机平均无故障工作时间约为50小时，而国外产品可以做到200小时以上；拖拉机平均故障间隔时间仅为国外产品的30%—50%。

03 研发投入严重不足

企业研发投入不足是制约高端化的另一个关键因素。全国农机行业研发投入与销售收入占比常年不足1%，而欧美等农机发达国家达到4%。

全行业利润率常年保持在5%—6%左右，这种微利状态难以支撑需要大量资金投入的研发创新活动。知识产权保护力度不够、科研成果转化渠道不畅，也削弱了企业创新积极性。

企业跟进仿制国外产品多，很多甚至以拿国家补贴为导向，粗制仿造，基本无研发投入。这种短期逐利行为进一步加剧了核心技术缺乏的困境。

04 政策引导与产业响应

面对这一困境，农业农村部、财政部联合印发了《2024—2026年农机购置与应用补贴实施指导意见》，明确指出将实施“优机优补”和“扶优扶强”策略。

政策对高端先进农机给予更大力度的支持：对100马力以上的动力换挡拖拉机可获得不超过10万元的补贴，而200马力以上且具备动力换挡或无级变速功能的拖拉机，其补贴上限可达25万元。

政策还明确列出了低端落后农机的界定标准和退出时间表。如对保有量大和技术落后的拖拉机，降低了补贴标准和补贴比例，要求三年内补贴比例降低到15%以内。

国内农机企业正积极调整发展战略，将政策红利转化为创新动力。潍柴雷沃、一拖等企业在关键技术上不断取得突破，动力换挡和无级变速（CVT）拖拉机成功实现国产化并批量生产，打破了国外企业长期垄断的局面。

05 突破路径与发展展望

解决零部件产业“大而不强”问题需要多管齐下。必须实现产业基础结构性变革——产业基础整体向高端化进军。经济型产业基础、主战型产业基础、高档型产业基础都必须从中低端向高端化进军。

具体而言，需要加强顶层设计，针对存在的不同问题，分类施策，形成可持续的推进机制。针对“卡脖子”问题，应集中政策、经费来实施突破工程，实现产业链的自主化。

在平台建设方面，要围绕产业链布局创新链。鼓励龙头企业成为产业链的“链长”，联合上中下游大中小企业融通创新。

需要培养更多富有家国情怀、使命担当和创新创业精神的优秀企业家、战略科技人才、卓越工程师和高技能人才。

随着“优机优补”政策的深化，通过精准支持先进农机研发推广，我国农机装备产业转型升级步伐将加速。技术突破与政策红利的叠加效应，将进一步加快农业新质生产力培育。

2025年，潍柴雷沃、一拖等国内农机企业在关键技术上不断取得突破。动力换挡和无级变速（CVT）拖拉机成功实现国产化并批量生产，打破了国外企业长期垄断的局面。

行业领先企业正率先向提供全场景解决方案的智慧农业服务商转型。通过“农机+农艺+农服”融合创新，在中原旱田、南方水田、丘陵山地等不同农业区域建设智慧农场。

中国农业正从“汗水驱动”迈向“智慧驱动”。零部件产业的突破将成为这场变革的关键支撑，为保障国家粮食安全、推进乡村全面振兴提供坚实支撑。